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塑料模具失效的常见原因及解决方法

塑料模具常见的失效原因及解决方法如下:

1. 定距张紧机构失效.

定距张紧机构,如摆钩、搭扣,一般用于定模抽芯或一些二次脱模. 因为这样的机构成对地布置在模具的两侧, 他们的行动必须同步, 这是, 当模具关闭时, 它是在同一时间扣, 并且当模具打开到一定位置时, 钩子同时被释放. 一旦失去同步,拉出模具的模板就会歪斜损坏. 这些机构的零件必须具有较高的刚度和耐磨性, 调整也很困难. 机构使用寿命短.

当抽芯力相对较小时, 可以采用弹簧推出固定模具的方法. 当抽芯力相对较大时, 动模后退时,芯体滑动, 首先完成抽芯动作,然后进行分模. 液压缸可用于模具上抽芯, 斜销滑块抽芯机构损坏.

2. 冷却不良或漏水.

模具的冷却效果直接影响到产品的质量和生产效率, 比如冷却不良, 产品收缩大, 或不均匀收缩变形的翘曲表面. 另一方面, 模具整体或部分过热, 使模具不能正常成型,停产.

冷却系统的设计和加工取决于产品的形状. 不要因为模具结构复杂或加工困难而忽略这个系统. 特别是大中型模具,必须充分考虑冷却问题.

3. 移动模板弯曲.

当模具被注入, 模腔内的熔融塑料产生巨大的背压, 一般600 ~ 1000公斤/厘米. 模具制作商有时不注意这个问题, 并且经常改变原来的设计尺寸, 或者用低强度的钢板替换移动模板. 在模具内用顶出器顶出, 由于两侧座椅之间的跨度很大, 模板在注射过程中弯曲.

因此,移动模板必须选用优质钢材,厚度要足够. A3等低强度钢板不得使用. 在必要的时候, 移动模板下方应设置支撑柱或支撑块,以减少模板厚度,提高承载力.

4. 弹出杆弯曲、断裂或泄漏.

自制喷射器质量较好,但加工成本过高. 现在多采用标准件,质量差. 如果顶销与孔之间的间隙过大, 会有泄漏, 但如果差距太小, 注塑过程中模具温度升高,导致顶出销卡死. 更危险的是,有时弹射销被推出正常的距离,不会移动和断裂. 作为一个结果, 暴露出的顶出销无法复位,下次合模时模具会损坏.

为了解决这个问题, 弹射杆重新打磨, 在顶出杆的前端保留10-15mm的配合部分, 把中间部分磨到0.2mm. 所有的顶杆组装后, 必须严格检查匹配间隙, 一般在0.05~0.08毫米,确保整个弹射机构能自由进退.

5. 要把这个材料从浇口上除去是很困难的.

在注射成型过程中,浇口粘在浇口套上,不易脱落. 模具打开时,产品有裂纹损坏. 除了, 在脱模前,操作者必须将铜棒的顶端从喷嘴中敲出,使其松开, 哪些严重影响了生产效率.

这种失效的主要原因是浇口锥孔光洁度差和内孔周向的刀痕. 二是材料太软, 锥孔小端在使用一段时间后变形或损坏, 喷嘴的球面弧过小, 使浇口材料在这里产生一个铆钉头. 浇口套的锥形孔加工难度大, 尽量使用标准件. 如果你需要自己加工它,你也应该制作或购买一个特殊的铰刀. 锥孔需要磨到Ra0以上.4. 此外,必须提供浇口拉杆或浇口弹出机构.


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